Ante la escasez y necesidad urgente de insumos de protección en recintos hospitalarios, el Aconcagua FabLab de la Pontificia Universidad Católica de Valparaíso desplegó todos sus esfuerzos para ir en búsqueda de una solución. Es así como desde la segunda quincena de marzo, académicos de la carrera de Diseño de la PUCV, en conjunto con Roland Finster, ingeniero experto en plásticos del FabLab Olmué, iniciaron un proyecto de diseño y producción de escudos faciales.

Precisamente, comprendiendo la raíz colaborativa del proyecto y la valiosa sinergia del mundo académico, público y privado para dar una respuesta rápida a la demanda de elementos de protección personal, al equipo liderado por los académicos Juan Carlos Jeldes, Alfred Thiers y Leonardo Aravena, rápidamente se sumaron como voluntarios estudiantes de Diseño de la PUCV; el director del Hospital de Quillota, Claudio Fernández; la cirujano del Hospital Gustavo Fricke, Marcia Valenzuela; y Carlos Asalgado, gerente de Oskupack.

Materialidad y tecnologías de producción

Si bien la impresión 3D promete cada vez mayores avances en esta materia, la producción de cada unidad tardaba 45 minutos. Basados en la experiencia de diseño y los procesos de fabricación, fue a través del corte láser y láminas PET de 0,35 mm donadas por Oskupack que pudieron desarrollar el prototipado y primeros tirajes.

Fue así como el Aconcagua Fablab, cuidando todas las medidas sanitarias y de distanciamiento social, se transformó en pocas semanas en una unidad productiva a mediana escala. El equipo multidisciplinario logró desarrollar un producto de bajo costo, fácil de usar, armado rápido, liviano y que asegura un grado óptimo de sanitización. Esto se debe a que la empresa que fabrica el PET, utiliza un 80% de material reciclado de los envases de bebida y un 20% de material virgen, dejando ambas superficies laminares completamente sanitizadas.

A lo anterior, se suman como ventajas comparativas el hecho de que este diseño contempla solo dos piezas laminares, un tiempo de producción que se reduce de 45 minutos a tan solo 45 segundos por unidad, y la reducción de costos en transporte dado el peso de cada escudo facial, lo cual permite una alta escalabilidad del proyecto.

Proyecto asociativo, colaborativo y abierto

Al día viernes ya se habían producido 400 unidades que fueron testeadas y entregadas en hospitales públicos de la región.
“Un factor clave que caracteriza este desarrollo, en el que han participado activamente de forma remota los estudiantes María José Muñoz, Paula Báez, Matías Rubio, Felipe Berríos y José Tomás Guevara, es que los archivos de corte serán en función del código abierto y estarán disponibles próximamente en el repositorio en la wiki y Github, una plataforma de colaboración para publicaciones globales”, explicó Herbert Spencer, académico de la Escuela de Arquitectura y Diseño PUCV.